在純堿工業中，小蘇打設備的尾氣除塵系統大多采用濕法除塵，較少采用袋式除塵。濕式除塵設備簡單，一次性投資，能耗較低。在沒有結疤的情況下，正常保護也更方便，所以經常被一些廠家選擇。但是，它也存在除塵能力低、除塵器容易結疤、二次污染嚴重等缺點。特別是在生產高純度蘇打時。1.項目背景:小蘇打生產基本上是以煅燒熱堿液、磨堿和其他組合堿生產過程中產生的廢棄物為基本原料。初始設備為5 kt/a環保設備。尾氣除塵的原方案是濕式除塵。其尾氣排放往往難以滿足環保要求，其洗滌液經常因膨脹而排放。1997年，公司根據不同用戶和不同時期的不同要求，引進了一套新的小蘇打研磨冷卻系統，以滿足食品和醫藥級小蘇打的細度和水分要求。有些用戶需要細度超過140目的小蘇打(我們稱之為高精蘇打)，并且可以長期儲存。由于原產品的包裝溫度通常為70℃或更高，此時干燥空氣中水蒸氣的分壓更高，包裝袋中含有水蒸氣分壓更高的空氣。如果儲存時間稍長一點(約2個月)，產品就會留下疤痕，給用戶帶來極大不便。在這種情況下，小蘇打設備原有濕式除塵器的缺點尤為突出，主要表現在以下幾個方面: 1)集塵器袋的除塵能力嚴重惡化，廢氣排放不達標，洗滌液的膨脹明顯增大并加速，二次污染嚴重。由于原產品細度在30-70目之間，旋風分離器尾氣排放的物料很少，此時堿霧的堿含量和洗滌液的膨脹很小。由于產品的粒度大大減小(均大于140目)，大量細粉從原旋風分離器的尾氣出口排放到濕式除塵器，濕式除塵器的洗滌液由于尾氣堿含量的增加而迅速達到滿加量，洗滌液的膨脹大大增加，從放空口排出的堿霧的堿含量無疑增加，從而形成二次污染。2)產品收率低，原料損失大，經濟效益下降。隨著高精純堿的生產，大量的細粉被排放到濕式除塵器中，***后隨著堿霧和洗滌液的膨脹而排出，這部分物料正是我們所需要的，然后合格的產品大量排出，這嚴重降低了產品產量，增加了原材料的消耗。3)濕式除塵器入口容易結疤堵塞，清洗困難。小蘇打的生產經常因為這個原因停止。此外，除塵器結疤后，排氣阻力增加，在前段旋風分離器的排出口形成正壓噴灰，從而惡化包裝條件。為了消除洗滌液和堿霧排放造成的環境污染，提高合格產品的產量，減少原材料損失，改善包裝和保護條件，規劃研究科和車間決定安裝兩個袋式除塵器，結合生產高精純堿，以解決產品粒度大幅度減小造成的問題。2.項目實施:該設備集物料研磨、干燥、冷卻、除塵于一體。布置在8mX5.8m(空間高度16 m)的區域內，配有特殊的細灰填料室和相關的吊裝項目。整套設備種類繁多，功能齊全，定位小。它的規劃、建設和安裝都很困難。2.1 .工藝流程簡述:整個設備的工藝流程如圖1所示。含水量為3%~5%的小蘇打在空氣干燥器(1)中干燥后，分離成粗粉干燥倉( 鼓風機(11)吹入約40℃的冷空氣(其溫度由調節入口管(14)的入口空氣量和引風機(12)的出口空氣量控制)，其水蒸氣分壓是氣流干燥管中空氣量的1.5-2.5倍。經過計算，小蘇打冷卻到80℃就足夠了。袋式除塵器2前增加空氣加熱器(13)，袋式除塵器2的進氣溫度在80-90之間(通過計算引風機和空氣加熱器的進氣量并控制閥門的開度)。它的停車和保溫計劃與以前基本相同。3.項目實施效果:生產實踐證明袋式除塵器在小蘇打設備中發揮了以下作用: 1)消除洗滌液和堿霧排放造成的環境污染，降低軟水消耗。他對公司的國際標準化組織14001環境體系認證做出了應有的貢獻。2)使生產高品質純堿成為可能，提高產品的競爭力。該系統保證干燥系統產品回收率在99.5%以上，除塵系統的高精純堿回收率達到每年22 t。它不僅減少了原材料的損失，還為企業創造了經濟效益。3)改善操作環境，降低工人勞動強度。該系統自動化程度高。隨著除塵能力的提高，原有濕式除塵器的結疤和堵管問題得到了解決。旋風分離器的排出口將不再在正壓下噴射灰塵。

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